8年校企协同共探智能制造人才培养新路径

在全球智能产业迅猛发展的当下，一支被中联重科称为智能制造“特种兵”的智能焊接人才队伍正悄然崛起。他们能熟练操作工业机器人完成高精度焊接，能通过AI系统分析焊接缺陷，更能深度参与智能产线全流程运维——这是湖南交通职业技术学院与中联重科股份有限公司近8年校企协同育人创新实践成果的生动体现。

破局：万亿产业集群下的人才困境

作为全球工程机械领域前五强企业，中联重科投资1000亿元建设的智慧产业城，集成54条智能产线、12大研发中心，实现“黑灯工厂”全流程无人化生产，年需复合型现场工程师超过2000人。但现实困境显而易见：职业院校实训设备80%为模拟器，学生难以接触真实的工业数据；教材更新滞后技术迭代3至5年，工业AI质检等新技术难以及时融入教学；企业智能产线造价昂贵且生产任务繁重，难以开放实践。

“学生觉得焊接环境差不愿来，企业则招不到能上手的人，学校想教真技术却又没资源——这‘三重困境’曾是制约智能焊接人才培养的最大瓶颈。”湖南交通职业技术学院机电工程学院负责人坦言。

而这并非个例，据湖南省工信厅数据显示，2023年高端智能焊接技术人才缺口高达38%，成为工程机械等万亿级产业集群升级的“卡脖子”难题。

破题：“点线面”三维协同的育人革命

2017年起，校企双方从“订单班”起步，逐步构建起“点精准、线贯通、面融合”的三维育人体系，走出一条产教融合新路径。

“点”精准——开发岗位能力矩阵。2021年起，双方联合开发“智能焊接岗位能力矩阵”，将6类28项企业标准转化为教学标准，打造《工业机器人编程》《焊接工艺大数据分析》等6大模块化课程包。企业技术骨干全程驻校带教，实行双导师共管，学生焊接合格率需达到99.5%才能通过考核，首批毕业生平均起薪比行业平均水平高出25%。

“线”贯通——构建全流程实训链。校企按1：1比例投入资金和资源，建成“智能焊接创新工场”，集成VR焊接模拟器、ABB/FANUC机器人工作站等设备，构建“材料切割→机器人焊接→AI质检→成品运维”全流程实训链。学生以工艺员、质检员等身份轮岗，多岗位适应能力提升45%，参与调试的产线投产周期缩短18%。

“面”融合——产业城变“实景课堂”。对接智慧产业城全域生态，校企按业务板块设立辅助设计班、智能生产班、技术服务班。学生可进入54条产线的“生产间隙窗口”，利用夜班和周末完成真实工单。辅助设计班参与数字孪生系统开发，智能生产班优化设备效率，技术服务班运维远程故障诊断中心，实现从课堂到产线的无缝衔接。

见效：从校园学徒到现场工程师的蜕变

近3年，湖南交通职院累计向中联重科输送200余名智能焊接人才，一年后在岗率超过80%，入职半年内岗位胜任率达85%，被企业视为智能制造转型升级的生力军。

这一模式的成效不止于此，学院双师型教师比例从60%提升至85%，工业机器人技术专业获评湖南省优秀人才培养方案；学生获全国职业院校技能大赛金奖等省级以上奖项30余项；企业人力培训成本降低50%，智能焊接岗位合格率从97.1%提升至99.2%。

如今，该模式已在湖南省15所职业院校推广，建成8个共享型实训基地，年培养超过1000人，并被三一重工、山河智能等行业知名企业复制，成为服务制造强国战略的“湖湘范式”。正如中联重科人力资源负责人所说：“校企不是简单的‘用人—供人’，而是共生共赢的创新共同体。”